加工中心的精度是至关重要的，因为它影响着加工质量。因此，关于加工中心的精度，从事机械加工的人一直在研究如何使误差最小化。那么如何判断一台加工中心的精度呢？下面我们来说说4个方面。 

1.立式加工中心试件的定位： 试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。试件的定位有特殊要求时，应在制造厂与用户的协议中明确规定。 

2.试件的固定： 试件应方便地安装在专用夹具上，以实现工具和夹具的最大稳定性。夹具和试样的安装表面应是平的。 应检查试样安装表面和夹具夹紧表面之间的平行度。应使用适当的夹紧方法，使刀具能够穿透并加工中心孔的全长。建议使用沉头螺钉固定试件，以避免工具与螺钉的干涉。也可以使用其他等效方法。试样的总高度取决于所选择的固定方法。 

3.试件的材料、刀具和切削参数： 试件的材料、刀具和切削用量是根据制造商和用户的协议选择的，并应做好记录。推荐的切削参数如下：

 1）切削速度：铸铁件约为50m/min;铝件约为300m/min. 

2）进给量：约为（0.05~0.10）mm/齿。 

3）切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2mm. 

4.试件的尺寸： 如果试件经多次切削加工，外尺寸减小，孔径增大，用于验收时，建议最终轮廓加工试件尺寸应与本标准规定的一致，以便准确反映加工中心的切削精度。试样在切削试验中可重复使用，其规格应保持在本标准所给特征尺寸的±10%之内。试件再次使用时，应在进行新的细切削试验前进行一层薄薄的切削，以在试验前清洁所有表面。 

估计大家在使用加工中心的过程中还会遇到另外一个问题，为什么加工中心用着用着就精度就会变差呢？ 加工中心的零件的加工精度差，一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化（如丝杠间隙、螺距误差变化，轴向窜动等），通过调整和修改间隙补偿量可以解决这一问题。

 当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电机转速是否过高；位置检测元件是否良好；位置反馈电缆接插件是否接触良好；相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好；相应的伺服驱动装置是否正常。 

如果机床运动过程中因超调量而造成加工精度差，则可能是加减速时间太短。变速时间可适当延长。也有可能是伺服电机与丝杠的连接松动或刚性太差。可以适当降低位置环的增益。可能是两轴联动时，圆度超出公差。这种变形可能是机械调整不当造成的。轴定位精度差或丝杆间隙补偿不当，都会在通过象限时产生圆度误差。